Jak działa maszyna do produkcji papierowych filiżanek kawy

Papierowe maszyny do filiżanek do kawy przekształcają papier powlekany (papier zewnętrzny + wewnętrzna szczelna folia polietylenowa) w korpus i spód filiżanki w zautomatyzowanym, etapowym procesie. Następnie jest precyzyjnie składany i uszczelniany, tworząc pełną filiżankę kawy odpowiednią do przechowywania napojów. Jej podstawową zasadą jest „formowanie komponentów + płynne łączenie”, która jest podzielona na pięć kluczowych etapów:
1. Podstawowe wsparcie strukturalne: trzy systemy
Działanie maszyny opiera się na skoordynowanym działaniu trzech podstawowych systemów, zapewniających precyzyjne połączenie poszczególnych etapów:
System podawania i cięcia papieru składa się z uchwytu rolki, regulatora naprężenia, rolki prowadzącej i ostrzy tnących, które równomiernie podają surowy papier i tną go na kubki i kęsy.
System formowania składa się z formy do formowania masowego (elementy do zwijania i-zgrzewania na gorąco) oraz matrycy do formowania podstawy (zespół do tłoczenia i utwardzania), która przekształca planarny materiał szorstki w-trójwymiarowy zespół.
System formowania montażowego składa się z pozycjonującego ramienia robota, elementów do prasowania na gorąco/uszczelniania ultradźwiękowego oraz mechanizmu przycinania krawędzi w celu wykonania łączenia korpusu kubka i podstawy,-szczelnego uszczelnienia i optymalizacji obręczy. II. Kompletny przepływ pracy: 5-etapowe zautomatyzowane przetwarzanie
Weźmy na przykład główną automatyczną maszynę pakującą. Cały proces od oryginalnego papieru do gotowego kubka papierowego przebiega następująco:
1. Krok 1: Transport i cięcie surowego papieru
Transport surowca papierowego: rolki papieru laminowanego montowane są na podajniku papieru i transportowane ze stałą prędkością (30-50 m/min) przez rolki prowadzące i regulator naprężenia do stacji cięcia (aby zapobiec odchylaniu się lub rozciąganiu papieru).
Precyzyjne cięcie: przecinarki do papieru tną papier ciągły na dwa rodzaje zgodnie z-ustawionymi wcześniej wymiarami:
Miseczki szorstkie: Większość to wachlarze lub prostokąty (zwinięte w kształt cylindryczny), wymiary odpowiadają wysokości i obwodowi miseczki.
Półfabrykat dolny sześcianu: Okrągły, o średnicy nieco większej niż otwór w dnie kubka, z „podwyższonymi krawędziami” (później wkładany do kubka).
Po pocięciu oba kęsy są dostarczane do stacji korpusu kubka i stacji formowania podstawy za pośrednictwem oddzielnego przenośnika 2. Krok 2: Formowanie kubka-Przekształć płaskie arkusze papieru w zamknięty cylinder
Podstawowy proces polega na „zawijaniu i zgrzewaniu” w celu uzyskania-trójwymiarowego kształtu i-szczelności:
Zwinięcie i kształt: Nieobrobiona kostka trafia do formy formierskiej, gdzie jest mechanicznie ściskana i zwijana w kształt cylindryczny, zapewniający wyrównanie spoiny (odchyłka mniejsza lub równa 0,5 mm).
Zgrzewanie szwów: Zespół grzewczy formy (140-180 stopni, odpowiadający temperaturze topnienia folii polietylenowej) i koła dociskowe wywierają nacisk i ciepło na szwy cylindra, topiąc i wiążąc folię polietylenową, tworząc szczelną miskę uszczelniającą.
3. Cięcie: Pokrój uszczelniony długi cylinder na osobne miseczki (do wymaganej wysokości) i wstępnie przytnij felgę. Krok 3: Uformuj spód kubka-z okrągłego papieru i stwórz składaną podstawę kubka
Proces „tłoczenia + utwardzania” zapewniający stabilność kształtu dna kubka i jego idealne dopasowanie do kubka:
Tłoczenie pod wysokim-ciśnieniem: półfabrykat spodu kubka wchodzi do tłocznika, który dociska płaski papier z prędkością 5–10 MPa do dna kubka z „wklęsłą podwyższoną krawędzią pośrodku” (podwyższona krawędź nadaje się do rowków na dnie kubka).
4. Obróbka cieplna: Wytłoczona podstawa kubka jest krótko podgrzewana (w tej samej temperaturze co zgrzew), aby zestalić folię PE i zapobiec jej odkształceniu podczas późniejszego montażu lub napełniania. Krok 4: Zamontuj korpus kubka i podstawę,-połącz i uszczelnij, aby zapobiec wyciekom
Jest to kluczowy krok w ustaleniu, czy kubek będzie przeciekał. Istnieją dwie główne metody uszczelniania:
Pozycjonowanie i dokowanie: Ramię robota odwraca kubek do góry nogami i wkłada go precyzyjnie od dołu, dbając o to, aby podwyższona krawędź podstawy idealnie wpasowała się w rowek kubka.
Uszczelnij i wzmocnij:
Uszczelnianie metodą prasowania na gorąco: pierścień grzejny stanowiska montażowego wywiera nacisk i ciepło na obszar styku, topiąc i łącząc membranę PE pomiędzy nimi, tworząc jedno ogólne uszczelnienie (-niski koszt, odpowiedni do ogólnych potrzeb).
Uszczelnienie ultradźwiękowe:-modele najwyższej klasy wykorzystują wibracje-o wysokiej częstotliwości do generowania ciepła tarcia i topienia folii PE w obszarach styku, tworząc bezpieczniejsze uszczelnienie bez ryzyka-karbonatyzacji w wysokiej temperaturze.
Po uszczelnieniu przytrzymaj nacisk przez 1-2 sekundy, aby upewnić się, że połączenie całkowicie się zestaliło. Krok 5: Formowanie krawędzi kubka + kontrola + Produkcja produktu.
Optymalizacja doświadczenia użytkownika i sprawdzanie kwalifikujących się produktów:
Obróbka krawędzi miseczki: Mechanizm formowania krawędzi miseczki wykorzystuje obrotowe ostrze do przycinania ostrych krawędzi i tworzenia „wewnętrznych loków” lub „zewnętrznych koralików”, jeśli to konieczne (aby uniknąć zarysowania warg).
Kontrola jakości: system wizualny automatycznie wykrywa uszkodzenia korpusu kubka, szwy/uszczelnienie dolne, płaskość felgi i automatycznie odrzuca-produkty niezgodne;
Odbiór gotowego produktu: Zakwalifikowane kubki są układane w stosy i pakowane na przenośnikach taśmowych w celu późniejszego pakowania (np. aplikacji folii przeciwpyłowej i skrzynek). III. Kluczowa technologia: zapewnienie „braku wycieków i deformacji”
Precyzyjna kontrola temperatury: Tolerancja temperatury uszczelnienia termicznego Mniej niż lub równa 5 stopni. Zbyt niska temperatura może spowodować słabe wiązanie, natomiast zbyt wysoka może spowodować zwęglenie papieru.
Dynamiczna regulacja ciśnienia: Docisk stempla i ciśnienie termiczne są regulowane w zależności od grubości papieru (180-220 g/m2). Grubszy papier wymaga większego nacisku, aby zapewnić bezpieczne uszczelnienie.
Szybka adaptacja formy: zmieniając formę na inny rozmiar, możemy wyprodukować kubki we wszystkich rozmiarach, np. 12 uncji i 16 uncji. Wymiana formy trwa zwykle nie dłużej niż 30 minut.